寻找优质供应商：与多家原料供应商建立长期合作关系，通过招标、比价等方式，选择质量稳定、价格合理的供应商。同时，关注市场动态，及时掌握原料价格波动情况，在价格低谷期适当储备原料。

探索替代原料：研究使用价格更为低廉但性能相近的替代原料。例如，在某些医药中间体生产中，可用一些天然产物提取物替代部分合成原料，不仅降低成本，还可能提高产品的环境友好性。

提高原料利用率：精确计量原料投入，通过优化工艺参数和操作流程，减少因操作失误或工艺不合理导致的原料浪费，提高原料转化率。

工艺优化：深入研究生产工艺，通过调整反应条件、优化工艺流程等方式，提高反应效率和产品收率。例如，通过改变反应温度、压力、催化剂种类或用量，使反应更完全，减少副反应的发生。

引入新技术：关注行业内的新技术、新方法，及时引入先进的生产技术。如采用连续流微反应器技术，可精确控制反应条件，提高反应的选择性和收率，同时减少设备投资和占地面积。

开展绿色化学工艺：采用绿色化学合成方法，降低生产成本的同时减少环境污染。例如，使用水相或离子液体作为反应介质，替代传统的有机溶剂，不仅降低了溶剂成本和回收处理成本，还提高了反应的安全性和环境友好性。

设备维护与升级：定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的生产中断和产品质量问题。同时，根据生产需求和技术发展，及时对设备进行升级改造，提高设备的生产效率和自动化水平。

设备选型优化：在新设备采购或项目建设阶段，充分调研市场上的各种设备，选择性价比高、适合生产工艺的设备。例如，选用高效的蒸发器、冷凝器等设备，可提高能源利用效率，降低能耗成本。

优化生产流程：对整个生产过程进行系统分析，优化生产流程，减少不必要的中间环节和操作步骤，提高生产效率。例如，通过实施精益生产管理方法，消除生产过程中的浪费，降低生产成本。

提高人员素质：加强员工培训，提高员工的操作技能和专业素质，使其能够熟练掌握生产工艺和设备操作，减少因人为因素导致的生产事故和产品质量问题。同时，建立合理的激励机制，鼓励员工提出改进生产的合理化建议，提高员工的工作积极性和创造性。

精准成本核算：建立完善的成本核算体系，对生产过程中的各项成本进行精确核算和分析，找出成本控制的关键点和薄弱环节，有针对性地采取措施降低成本。同时，通过成本核算数据，为生产决策提供依据，优化生产计划和资源配置。

溶剂回收：在生产过程中，对使用的有机溶剂进行回收和再利用。通过蒸馏、萃取等分离技术，将溶剂从反应混合物中分离出来，经过精制后重新用于生产，降低溶剂采购成本。

副产物利用：对生产过程中产生的副产物进行综合利用，将其转化为有价值的产品或原料。例如，某些医药中间体生产中的副产物经过简单处理后，可作为其他化工产品的原料，实现资源的循环利用，增加经济效益。

产学研合作：与高校、科研机构开展合作，共同进行技术研发和工艺改进。借助高校和科研机构的人才和技术优势，开发新的生产工艺和技术，提高产品的技术含量和附加值，降低生产成本。

行业交流：积极参加行业会议、研讨会等活动，与同行企业进行交流和合作，了解行业最新动态和技术发展趋势，学习借鉴其他企业的先进经验和管理方法，促进自身企业的发展。